Организация эффективной и безопасной системы дымоотведения на промышленных объектах требует не просто поставки металла, а создания целостной инженерной конструкции, способной выдерживать тепловые нагрузки и агрессивное воздействие среды.

Специалисты ООО «УЗДМ» реализуют комплексные проекты по изготовлению опорных металлоконструкций и самих газоотводящих стволов, предлагая заказчикам готовое решение «под ключ». Яркий пример — текущий заказ для котельной предприятия пищевой промышленности, где наши инженеры обеспечивают полный цикл производства: от проектирования трехосной опорной мачты до сборки дымовой трубы из нержавеющей стали.

Такой подход освобождает клиента от необходимости искать разных подрядчиков для каждого этапа и гарантирует, что все элементы системы будут идеально состыкованы на стадии производства, а не на монтажной площадке.

Как мы работаем: два формата сотрудничества

Мы понимаем, что потребности заказчиков могут различаться, поэтому предлагаем гибкие условия взаимодействия. Поступающие запросы мы разделяем на два основных направления:

• Точечный заказ. Изготовление отдельной трехгранной или четырехгранной опоры (поддерживающей металлоконструкции) строго под технические параметры вашего существующего проекта. Это оптимальный вариант, если дымовая труба уже спроектирована или закупается у стороннего поставщика, а нужен только надежный каркас.
• Комплексное решение (Услуга «Под ключ»). Мы берем на себя разработку, расчет тепловых нагрузок, производство опорной конструкции и самого дымохода (газохода). В итоге вы получаете полностью готовую к монтажу систему дымоотведения, адаптированную под параметры вашей котельной или энергообъекта. Все этапы — от раскроя листа до финишной покраски — выполняются на одной заводской площадке. Это исключает классическую проблему строительства, когда из-за разницы в калибрах подрядчиков приходится переваривать фланцы уже на объекте.

Текущий проект в работе: производство для пищевой промышленности

В данный момент производственный цех ООО «УЗДМ» загружен изготовлением поддерживающего каркаса для дымовой трубы котельной. Объект относится к предприятиям пищевой промышленности, что накладывает особые требования к экологической безопасности и долговечности материалов.

Ключевые технические параметры заказа:

• Тип конструкции - трехосная стержневая опорная металлоконструкция.

• Размер грани по осям -   2,5 метра

• Высота дымовой трубы (ствол) - 25,0 метров,

• Высота опорной конструкции - 24,5 метра

Конструкция опорной мачты, особенно высотой более 20 метров, требует продуманной системы доступа для регулярного технического осмотра и ремонтных работ. Поэтому в состав поддерживающего каркаса мы обязательно включаем:

• Ходовые лестницы. Они крепятся вдоль одной из граней опоры и обеспечивают подъем персонала на любую высоту. Лестницы выполняются из оцинкованных или окрашенных стальных элементов с противоскользящими ступенями. Конструкция лестничных маршей вписывается в габариты фермы, не создавая дополнительных ветровых нагрузок.
• Промежуточные площадки для обслуживания. Устанавливаются на ключевых отметках по высоте трубы (например, на уровне стыков секций дымохода). Эти площадки позволяют специалистам находиться в комфортной и безопасной зоне для осмотра сварных швов, измерительных приборов (датчиков тяги, термопар), а также для проведения профилактических работ без использования люлек или альпинистского снаряжения.
• Защитные ограждения. Все обслуживающие площадки оснащаются перилами высотой не менее 1,1 метра с бортовыми элементами, предотвращающими падение инструментов. Это обязательное требование техники безопасности, которое мы закладываем в проект заранее.

Важно! Все элементы доступа (лестницы, площадки, кронштейны) проходят ту же дробеструйную обработку и антикоррозионную защиту, что и несущие конструкции. Это гарантирует, что даже спустя 10–15 лет эксплуатации ступени и настилы не будут представлять угрозы для обслуживающего персонала из-за коррозии.

Объем заказа включает не только металлокаркас. Параллельно ведется производство 3-х дымовых труб из нержавеющей стали AISI 304, диаметр 1100 мм (внешний контур), 1000 мм (внутренний).

Таким образом, заказчик получает единое готовое решение для организации системы дымоотведения, где все элементы сертифицированы и проверены на заводе.

Нормативная база: соответствие ГОСТ и СП

Все работы выполняются в строгом соответствии с действующими нормативными документами, что является гарантией безопасности и надежности конструкций:

ГОСТ 23118-2019 — Конструкции стальные строительные. Регламентирует общие технические условия на производство стальных конструкций.

СП 70.13330.2012 — Несущие и ограждающие конструкции. Обеспечивает требования к прочности и устойчивости каркаса.

СП 28.13330.2017 — Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии. Лежит в основе выбора схемы антикоррозийной обработки и покраски.

Заводской цикл производства: от идеи до покраски

Процесс изготовления опорных металлоконструкций на одной площадке позволяет нам жестко контролировать качество. Полный цикл выглядит так:

1. Раскрой и подготовка металла

Поступившие листовые и профильные заготовки проходят высокоточную резку на современном оборудовании. Это позволяет добиться минимальных допусков (погрешностей), что критически важно для сборки высотных трехгранных мачт.

2. Обработка и сборка элементов

Детали проходят гибку, сверление отверстий под болтовые соединения, подготовку кромок. Далее в сборочном цехе формируются пояса, раскосы и решетчатые секции будущей опоры.

3. Сварка фермы

Сварные соединения выполняются по сертифицированным режимам, обеспечивающим равнопрочность шва основному металлу. Геометрия фермы проверяется на стапелях контрольными инструментами.

4. Дробеструйная обработка (зачем она нужна?)

Этот этап — «золотой стандарт» подготовки поверхности перед покраской.

Смысл процесса: металлическая дробь под высоким давлением подается на поверхность металла. Результаты обработки: полное удаление окалины, ржавчины и грязи до блеска чистого. Создание микрошероховатости, которая увеличивает площадь сцепления краски с металлом в разы. Нагартовка поверхностного слоя, повышающая устойчивость металла к усталостным нагрузкам (ветровым колебаниям).

Антикоррозионная защита и покраска

Согласно требованиям СП 28.13330.2017, мы применяем многослойные лакокрасочные системы. Поскольку труба и опора будут работать на открытом воздухе с перепадами температур, нанесение грунтовки и финишной эмали происходит строго в течение технологического интервала после дробеструйки (не более 6 часов, чтобы избежать вторичной ржавчины). Используются эпоксидные и полиуретановые составы, стойкие к атмосферным осадкам и химическому воздействию конденсата дымовых газов.