Дымоходы, выполненные из нержавеющей стали, могут подвержены коррозии по ряду причин, и основная из них действительно кроется в выборе не совсем подходящего типа нержавейки. Нержавеющая сталь сама по себе обладает высокой стойкостью к коррозии, однако различные ее марки отличаются по химическому составу и, как следствие, по уровню коррозионной устойчивости в условиях эксплуатации. Важно понимать, что дымоходы сталкиваются с особыми условиями эксплуатации, включая высокие температуры, наличие химически агрессивных веществ и постоянную влажность, которые могут способствовать коррозии.

Современные двухконтурные дымоходы, действительно, представляют собой оптимальное решение для систем, использующих твердое, жидкое или газообразное топливо. Их конструкция, в которой внутренний и внешний контур разделены теплоизоляционным слоем, позволяет значительно повысить как эффективность отведения продуктов сгорания, так и безопасность эксплуатации.

Одной из ключевых составляющих этих дымоходов является внутренняя труба (его еще называют внутренним контуром). Она не только обязана эффективно отводить дым и газы, образующиеся в процессе горения, но также должна обладать высокими показателями коррозионной стойкости. Это связано с тем, что внутри этой трубы образуется конденсат, содержащий различные кислоты, которые могут привести к повреждению материала и, как следствие, к снижению срока службы дымохода. Обычно для внутренней трубы используют нержавеющую сталь, так как она хорошо справляется с коррозией, но также могут применять специальные сплавы и покрытия, способствующие дополнительной защите.

Теплоизоляционный слой, разделяющий контуры, играет важную роль, предотвращая перегрев внешней поверхности дымохода и снижая риск возникновения ожогов или возгораний, а также повышая общую теплоотдачу системы. Он помогает удерживать тепло в самой трубе, что особенно важно в холодных климатических условиях. Эти кислоты возникают, когда горючие материалы сжигаются, и их химический состав может варьироваться в зависимости от топлива. Например, при сжигании дров образуется более едкий запах по сравнению с газом, что обуславливает разную нагрузку на дымоход.

В зависимости от того, какой вид топлива котельной используется, определяются и требования к стали дымовой трубы, поскольку из этого складывается температурный диапазон, также при горении выделяются различные вещества, которые могут спровоцировать разрушение сплава.

Если выбрать марку стали с недостаточной стойкостью к коррозии или без должной защиты от агрессивной среды, то кислоты, содержащиеся в конденсате, могут начать постепенно разъедать сталь, что в конечном итоге приведет к образованию ржавчины и повреждению дымохода. Это не обязательно результат недостатков в производстве. Гораздо чаще это связано с неосведомленностью потребителя при выборе материала, или же принципиальная экономия заказчика в пользу менее надежной стали для дымохода.

Выбор нержавеющей стали для промышленного дымохода котельной, энергоцентра является важным этапом проектирования, так как от этого зависит долговечность, безопасность и эффективность работы системы дымоотведения.

Для производства дымоходов используются различные марки сталей AISI 304, 316, 310, 321, 430. AISI – это маркировка стали, разработанная Американским институтом чугуна и стали (American Iron and Steel Institute). Для обеспечения долговечности дымоходной системы необходимо не только ответственно подойти к выбору сплава стали, но и учитывать условия эксплуатации, а также следовать рекомендациям по монтажу и обслуживанию.

• AISI 321 и AIS 310

Если дымоход будет работать при высоких температурах, рекомендуется выбирать стали, способные выдерживать экстремальные условия без деформации или потери прочности. Стали, содержащие титановую добавку, например, AISI 321, демонстрируют хорошую устойчивость к высоким температурам. Рекомендуемая температура применения стали AISI 321 от 600 до 800°С. Это коррозионностойкая, жаростойкая, жаропрочная нержавеющая сталь с длительным сроком службы.  

Дымоходы из жаростойкой нержавеющей стали марки AISI 310 - самое надежное решение. Физические свойства стали AISI 310 включают высокую жаропрочность, способность сохранять механические свойства при температурах до 1050°C, отличную устойчивость к окислению и коррозии, хорошую прочность и твердость даже при высоких температурах.Сталь AISI 310 - жаростойкая, жаропрочная сталь, имеет превосходное сопротивление окислению, хорошую прочность в высоких температурах и хорошую свариваемость, чем обусловлено ее широкое применение. Применяется для нагревательных элементов сопротивления и приборов с высокой температурой горения.

Дымоходы (дымовые трубы) из стали AISI310 и AISI321 востребованы в различных отраслях, где оборудование эксплуатируется в высокотемпературных условиях и при воздействии агрессивных сред. Пожарная стойкость также должна быть учтена. Возможные температурные перепады и риск возгорания требуют, чтобы используемая нержавеющая сталь сохраняла свои прочностные характеристики даже при резком нагреве. Материалы с высокой термостойкостью помогут предотвратить повреждения или разрушения конструкции дымохода.

• AISI 316 и AISI 304

Дымовые газы могут содержать кислоты, водяные пары и другие агрессивные компоненты, которые способны вызывать коррозию. Для обеспечения надежной защиты предпочтение стоит отдать аустенитным маркам стали, таким как AISI 304 и AISI 316, которые обладают высокой устойчивостью к различным коррозионным факторам. В некоторых случаях, когда дымовые газы содержат хлориды или серные соединения, рекомендуется использование стали, например, AISI 316L с низким содержанием углерода. AISI 304 более доступна по стоимости, поэтому, если температурный режим при эксплуатации изделий позволяет, чаще выбирают ее. 

Входной контроль качества нержавеющей стали для промышленного дымохода

Чтобы произвести качественные дымовые трубы из нержавеющей стали, специалисты отдела контроля качества тщательно проверяют поступившее сырье на склад. Этот этап является чрезвычайно важным, так как от качества начального материала во многом зависит надежность и долговечность конечного продукта. Процесс контроля включает несколько ключевых шагов: